攪拌摩擦焊是利用高速旋轉的攪拌頭與工件產生熱量使工件融合在一起完成焊接，攪拌摩擦焊技術具有焊接接頭強度高、缺陷少、質量高、變形小、焊接過程無污染等優點，能夠降低成本、節省材料、優化結構、減輕結構重量，在航天領域可以發揮關鍵作用。

1991年，英國焊接研究所發明了攪拌摩擦焊。

1999年，波音開始利用攪拌摩擦焊制造德爾塔火箭。

2001年，中國航天一院211廠，對攪拌摩擦焊進行初步研究，發現攪拌摩擦焊是一種革命性的焊接工藝，于是開始研制攪拌摩擦焊設備，當時，三名年輕的研究生負責研制攪拌頭，由于沒有攪拌頭相關的資料，他們只能邊摸索邊實踐，在近兩年的時間里，他們嘗試了多種材料，制造出幾十個攪拌頭，先后焊接了四五百個試片，經歷無數次失敗后，最終成功研制出攪拌頭。

2009年，211廠率先在國內航天領域應用攪拌摩擦焊，成功將攪拌摩擦焊技術應用在長征三號丙火箭上。

2014年，211廠自主研制出5米級縱縫攪拌摩擦焊設備，在長征五號等型號火箭的貯箱筒上應用攪拌摩擦焊，使焊縫性能提高了 10%至20%。

如今，211廠與武重集團合作，研制出十米級火箭燃料貯箱箱底攪拌摩擦焊接機床，該機床采用移動式龍門結構，集銑削和攪拌摩擦焊于一體，能夠在焊接前，將原料毛邊銑掉再進行焊接，采用銑頭和焊槍在同一工位上的焊接系統，實現銑削和焊接軌跡一致，裝卡狀態不變提高了效率，這臺機床價值 1.1億元，將用于制造長征九號火箭貯箱箱底，長征九號用于載人登月，火星探測和未來深空探測的大直徑重型運載火箭，其箭體直徑達到10米級，火箭直徑越大制造難度就越大，貯箱箱底焊縫就越長，制造難度就越大，貯箱作為火箭的主要結構，其焊縫質量直接影響火箭的可靠性，這臺十米級攪拌摩擦焊接機床，可以實現高度自動化能夠進行實時監控，實時修正主軸位置，對加工過程中產生的誤差進行補償，實時調整下壓力，確保焊縫的一致性，實時調控焊接參數，保證焊接質量，這臺智能化的機床，不僅可以提升火箭燃料貯箱箱底的質量，還能夠一次性完成焊接，大大提高了箱底的生產效率。

此前，武重集團已經為長征五號、長征六號、長征七號等火箭燃料貯箱和火箭筒體，制造了多臺攪拌摩擦焊接設備，加工規格從 2.25米到5米，滿足中國所有型號運載火箭制造的需求，攪拌摩擦焊接設備是運載火箭貯箱制造的核心裝備。目前，俄羅斯的此類設備最大加工直徑為八米，美國的設備最大加工直徑為十米，十米級的攪拌摩擦焊接機床，不僅填補了國內的空白，滿足了中國重型運載火箭制造的需求，還使得中國攪拌摩擦焊接設備研制實力躋身世界前列，工欲善其事，必先利其器，中國航天領域的關鍵設備不斷取得突破，中國航天實力也在不斷提升。